DÖKÜMCÜLÜK

DÖKÜMCÜLÜK; Aim. Giessen (n), Guss (m),
Fr. Fonte (f) Moulage (m), İng. Casting. Sıvı hâldeki
metal veya alaşımları önceden hazırlanmış bir
kalıba boşaltarak katılaştırma işlemi. İlk olarak
altın ve bakırın taş ve kil kalıplara döküldüğü tahmin
edilmektedir. M.Ö. 4000 yıllarında balta ve ok
başlarının bir kalıba boşaltılarak döküldüğü sanılmaktadır.
İlk gerçek dökümhâne Çin’de (M.Ö.
1766-1122) Shang Hanedânı zamânında kurulmuştur.
O günden 19. asrın sonlarına kadar dökümcülerin
sırları, âile grupları veya teşekkülleri
içinde gizli tutulmuştur. Kazılarda ele geçen ilk
heykeller altın, gümüş, bakır ve bronzdan döküm
olarak yapılmıştır. Dökümcülüğün yaygınlaşması,
îmâlâtçılar arasında koordinasyon gerektirdi ve
zamanla dökümcülük bir endüstri hâline geldi.
Bununla berâber günümüzde üretilen metal malzemelerin
büyük bir kısmı madde (yoğurma) mâmülü
çok azı da döküm olarak kullanılmaktadır.Metal dökümcülüğü, pekçok modem makina
parçası ve vanta elemanları için çok önemlidir.
Meselâ bir traktörün ağırlığının % 50’den fazlası
dökümdür. Otomobil motorunda ise bu % 90’ı
aşar. Türbin ve jet motoru pervânesi yüksek hassaslık
isteyen döküm parçalarıdır. Son 20 yılda
üretilen demir ve çeliğin ortalama olarak onda biri
döküm olarak kullanılmıştır. Bütün metal dökümcülüğün
% 75’i gri (Camel Grafitli) dökme demiri
şeklindedir. Onu çelik, dövülebilir demir, bakır
alaşımları, Al, Zn alaşımları, Mg-Ni esaslı alaşımlar,
Pb ve Ti dökümü tâkib eder. Eldeki târihî
bilgilere göre bakır alaşımları en az 6000 yıldır, gri
demir 4000 yıldır dökülmektedir. Alüminyum yaklaşık
1900, nikel esaslı alaşımlar 1940 ve titan
1950 yılından beri dökülmektedir.
Döküm Usûlleri
Kum kalıba döküm: En eski ve en çok kullanılan
usûllerden birisidir. Maliyetin düşük olması,
çok farklı büyüklükteki parçaların dökülebilmesi
tercih sebeplerinin başında gelir. Silika
kum tâneleri bir miktar su ve kil ilâvesiyle birbirine
bağlanır. Bu şekilde hazırlanan malzemenin
belli bir mukâvemeti, tokluğu ve geçirgenliği vardır.
Dökülecek parçanın ağaç veya metal modeli
hazırlanır. Döküm sırasında kısalma olacağı için
modelin bir miktar büyük yapılması gerekir. Model
bir kap içine konur ve etrafı kumla örtülerek
modelin şeklini alması sağlanır. Model çıkarıldığı
zaman kalıbın içi boşalır. Sıvı metal, döküldüğü
zaman boşluğu doldurularak katılaşır. Kum kalıp
bozularak parça çıkarılır ve temizlenir. Bu ürüne
döküm denir. Bozulan kalıp kumlan yeniden kalıp
yapımında kullanılır. Bu usûlde üretilecek her
parça için kalıp yapma mecburiyeti vardır.
Hassas döküm: Balmumu veya plastikten yapılmış
model oda sıcaklığında sertleşen refrakter
çamurla kaplanır. Isıtıldığı zaman balmumu eriyerek
uzaklaşır. Genellikle makinalarda îmâlâtı
zor olan karışık şekilli parçalar bu yöntemle üretilir.
Dökümden sonra hemen hemen ilâve bir işlem
görmeden kullanılabilir. Diğer döküm usûllerine
göre yüksek boyutlu hassasiyet ve daha düzgün yüzey
elde etme imkânı verir. Bu usûl son yıllarda
çok hızlı gelişme göstermiştir.
Kabuk kalıba döküm: Sıcaklıkla sertleşen
bir plastik malzeme ısıtılmış model üzerine sıvanır.
Sertleşen kabuk kalıbın yarısını meydana getirir.
Kalıbın her iki yarısı hazırlandıktan sonra
döküm yapılır.
Alçı kalıba döküm: Daha çok demir dışı metallerin
şekillendirilmesinde kullanılan bir usûldür.
Alçı kalıp Çin’de M.Ö. 3000-4000 yıllannda pirinç
heykellerin dökümünde kullanılmaya başlanmıştır.
Kum kalıp yöntemine göre daha pahalıdır; fakat
boyutlu hassasiyetin ve yüzey düzgünlüğümodelnün iyi olması sebebiyle günümüzde çok kullanılır.
Dökülen parçaların ağırlıkları genellikle 10
kilogramın altındadır.
Seramik kalıba döküm: Hassas döküme benzer.
Diğer hassas döküm usûlleriyle üretilemiyecek
kadar büyük boyutlu parçalarda veya parça sayısının
çok az olduğu durumlarda tercih edilir.
Hassas dökümden tek farkı kum kalıplama usûlünde
olduğu gibi kalıp malzemesinin yeniden
kullanılabilmesidir.
Metal kalıba döküm: Bu usûl, daha çok karmaşık
şekilli, boyut hassasiyeti istenen ve çok sayıda
dökülen parçaların üretiminde tercih edilir.
Adından da anlaşılacağı üzere metal kalıp kullanılır.
Kalıbın ısı iletkenliği iyi olduğu için taneli yapı
elde edilir, mekanik özellikleri çok iyidir. Üretim
hızı kum kalıp usülünden yüksektir. Karışık şekilli
parçaların üretiminde de kullanılabilir.
Basınçlı döküm: Dökülecek sıvı metal, metal
kalıba basınç altında doldurulur. Bu sâyede hem
üretim hızı artar, hem de karışık şekilli parçaların
dökülmesi kolaylaşır.
Savurma döküm: Silindirik parçaların dökümünde
kullanılır. Prensip olarak, sıvı metal kalıp
içerisine merkezkaç kuvvet etkisiyle gönderilir.
Kalıp ekseni düşey yatay veya eğik olabilir.
Sürekli döküm: Sıvı metal, dış yüzeyi soğutulan
iki ucu açık bir kalıptan geçirilerek katılaştırılır.
Metal, kalıbın bir ucundan sıvı olarak girer,
diğer ucundan katı olarak çıkar.