Kaba Parçalar ve Stok Malzemede Aranan Ara Şartlar
Kullanılacak kaba parçanın cinsini (döküm, dövme, haddelenmiş stok vb.) seçerken parçanın şeklini, ölçülerini, ağırlığını, malzemesini (çalışma şartlarına göre öngöriflen), üretim ölçüsünü ( nekadar üretileceğini), tekrarlanan yığın üretiminin nekadarsık tekrarianaca-, ğını, işlenme paylarının miktarlarını ve ölçü hassasiyetlerini (tolerans) dikkate almak gerekir. . • – ‘■ . .
İşçilik girdisi vö imalat maliyeti kaba parçanın uygun şekilde seçilip seçilmediğine bağlıdır. Eğer kaba parça şekil ve ölçü yönünden bitmiş parçaya çok yaklaşık bir şekilde yapdmışsa, işçiliğin önemli bir kısmı kaba parça hazırlama atölyesinin ve az bir kısmı da işleme atölyesinin olacaktır. Bunun tersi olarak eğer kaba piarçalardâ büyük işitime paylan bırakılmış ise işçiliğin büyük kısmı işlen» atölyesine kalacaktır.
Kaba parça malzemesi genellikle teknik resimde belirtilir. Kullanılacak kaba parçanın cinsi şekli ve ölçüleri en basit ve ekonomik işleme koşullarına göre planlama yapdırken saptanır. Bu planlamada, kaba parça atölyesinin gerçek üre^m kapasitesi ve üretime başlamak için yapdan yatınmm nekâdar sürede geri almabilec«ği dikkate alınmalıdır. ,
Sadece mühendislik ve ekonomi analizlerine dayalı olarak saptanmış imâlat şartlama uyan çok çeşitli kaba parça varsa, kaba parça seçimi sorunu doğru bir şekilde çözülebilir. Burada çeşitli kaba parçalann kullandma durumuna göre imalfit maliyetleri arasında bir karşılaştırma yapdır.
Kaba parça seçimindi bir kdavuz olarak yararlanmak üzere belli genellemelere baş vurulur. örneğin; çarpma, çekme veya bükme duvvetlerinin etkisi altında çalışmayan karmaşık şekilli parçalar çoğunlukla demir dökümden yapılırlar. Büyük gerilmelerin etkisi altında kalacak şekilli parçalar çelik dökümden yapılırlar.
Kesit ölçülerinde (parça boyunca enine alınan kesitlerde) önemli farklar olan ve bükme, germe, hurma yükleri ile yüklenen parçalar içfn çekiç veya kalıp dövmesi ile elde edilmiş dövme kaba parçalar kullanılır.
Büyük ağır parçalann kaba parçalan hazırlanırken parça ve küçük parti imalâtında çekiçle dövme yöntemi uygulanır, aynı yönteme küçük parçalar için de sık sık baş vurulur.
Sadece büyük ölçüde üretim yapılman ve çok sayıda kaba ,parça gerekmesi halinde kalıp* veya şahmerdan dövmesi ile kaba parça üretimi yapılır.Bunun için gereken pahalı kalıp: lann maliyetleri, çok sayıdaki dövme parçaya paylaştınlımış olur.
Kalıpla dövülmüş kaba parçalarda, metal içi yapısı daha düzenlidir* ölçüler bitmiş parçanın ölçülerine daha yakındır, birçok durumda da kaba parçalar ya çok küçük bir işlemeden sonra veya işlenmeksizin kullanılabilirler. Bu durumlarda kalıp masrafının yüksek olmasına karşın, kalıpla dövülen parçaların maliyeti çekiçle, dövülen ve somadan işlenen parçalara göre daha düşüktür. v
Bununla beraber çekiç dövmesinini yeriıie kalıp dövmesi uygulanacaksa, bunun ekonomik yönden daha yarariı olduğu ispatlanmahdır, örneğin, bu değişikliğin yeriride olduğunu gösterebilecek en az üretim miktarı saptanmalıdır. Buna kâr—zarar denge noktası denir ve aşağıdaki formülle minimurçı üretim miktarı üm hesaplanarak bulunabilir.
3ir çekiç dövme parçadaki malzeme maliyeti, Ura
Mm — Bir kalıp dövme parçadald malzeme maliyeti, lira
Dj. = Demircinin bir dakikalık ücreti + sosyal hizmetler ve vergi giderleri, lira
Gda —4 = Dövme atölyesi genel giderinin ücretlere (teçhizat aşınmasını, yakıtlı ve elektrik harcamaşmrdikkate almaksızın ) oranını gösteren bir kat sayı.
Zçd – = Bir çekiçle dövme işlemi için gerekli süre (dakika)
zkd — Bir kalıp dövmesi için gerekli süre (dakika) 1 .
O- = Atölyedeki takım tezgahı operatörünün dakikabk ücreti, lira
ûma =2= Takım tezgahı atölyesi genel giderinin ücretlere oranını gösteren bir kat sayı
Z 2 = Çekiçle dövülmüş parçayı işlemek için gerekli süre (dakika)
Zy = Kalıpladövülnjüş parçayı işlemek için gerekli süre (dakika)
Bitmiş parça ile kaba parça kesitleri arasındaki fark küçük ise ve bitmiş şekli ekle etmek için büyük bir metal kaldırma işlemine gerek duyulmuyorsa, şekil ve ölçü olarak haddelenmiş (yuvarlak, kare, altıgen vb.) profillere yakın olan parçaların imalâtında, kaba parça olarak bu haddelenmiş çubuk malzemeler kullanılırlar.
Yukarıda belirtilen gerekçelerin yânında, kaba parça imalâtının seçiminde yararlanılacak ekonomik kavramı belirleyen ana endeks, malzeme kullanma kat sayısı y dır. Bu kat sayı, bitmiş parçanın q ağırlığının, kaba parçaıjuı 6 ağırlığına oranı olarak tanımlanır.
Kaba parçaların ve profil malzemenin işlenme gereksinmeleri imalât şartlarına sıkı sıkıya bağlı olarak saptynır. Bu imalât şartlan da parçaların, işleme paylan, yüzey kaliteleri, sertlikleri ve îşlenebilirlikleri ile uyum halinde olmalıdır.
İşlenme arasında yerleştirme temel yüzeyi olarak kullanılan yüzeyler kusursuz ve düzgün olmalıdırlar . Bunlann üzerinde besleme ağzı, çapak ve benzeri döküm kalıntıları bulunmamalıdır.
‘ ’t
İşlenecek koordinat yüzeyleri, işleme için yerleştirme yüzeyleri kaba parçanın teknjk resminde belirtilirler. Bu yüzeyler kaba parçanın imalâtında ve kontrolunda aynı zamanda model ve kalıplann yapınunda anayüzeyler olarak kullanılırlar.
Kaba parçalardaki kusurlar, işlenmemiş kaba parçalann veya işlenmiş yüzeylerin kontrolü sırasında ortaya çıkarlar. Bu koritrolda bulunan bütün kusurlar ve bunlarla birlikte .istenilen şartlara uymayan (parça üzerinde kalmış kalıp kumlan, yanıklar, boşluklar, çapaklar, çatlaklar, yırtılmalar, düzensizlikler vb) bütün bozukluklar uygun metotlarla ortadan kaldırılmalıdır.
Haddelenmiş profillerde veya kaba parçalarda rastlanan ana kusur, eksenin eğri olması, tam bir doğru olamaması halidir. Bu kusur söz konusu malzemenin haddelenmeden veya , işlenmeden (haddeleme, işleme, kesme vb) sonra düzgün bir şekilde soğutulmamış olmasından ve hatalı ellemeden ileri gelir. ■■ ■. ■
Gözle yapılan kusur tesbitinin yanında, imalât şartlannın gerektirdiği diğef kontrollar da y^ıılabilir. Bu kontrollarda bir yığından alman örnek parça tamamen veya kısmen bozulur veya hiç bozulmadan X ışını, manyetik tozlar, ultrasonik test, gama ışınlı radyografik kontrol gibi kusur tesbit etme yöntemleri ile incelenirler. Bir çok halde mekanik ve metalo-grafik incelemeler de yapılır.