KALIPLAR ve BAĞLAMA APARATLARININ YERLEŞTİRME ELEMANLARI
11.1. İş Parçası Yerieştinne Esasları
İşlememiş parçasmm ve keçisi takman hareket etmesi ile gerçekleştirilir. Öngörülen hassasiyete ulaşmak için, iş parçası kesici taktına göre belB bir pozisyonda yerleşttrflmell-dir. Bu yerieştinne yapıldıktan sonra, iş parçası, kesme kuvvetlerinin etkisi altında kaymasını önlemek için kenetlenir. ^ • .
Parça ve küçük yıgm İmalatında iş parçası ya bir kaba yüzeye veya İşlenmiş bir yüzeye güre veya markalanmış çizgilere göre ayarlanır. Seri ve büyük pat! imalâtında böyle Ur â-yarlama kesinlikle kullanılmaz; iş parçası, ayarlama temel elemşm bağlama apantnun yerleştirme temel elemanına oturacak şekilde yerleştirilir.
Bu işlem, iş parçasının ayarlanması için gereken zamam büyük ölçüde azalttığı gibi,
. ayarlama temel yüzeylerinin kahpta veya bağlama aparatlan İçerisinde sabit pozisyonda kalmalarını sağlar.
İşleme koşullarına bağlı olarak, iş parçasının kesici takma göre ya kısmen veya bütünü De hoşlukta tutulması gerekebilir. ı ‘
Bütünü ile boşlukta tutulma halinde İş parçası kalıp veya bağlama aparatı .İçinde te-mamiyte belli ve mümkün olan bîr pozisyonda oynatılabilir.
Kısmi yerleştirmede belü Ur yönde çok hassas harekete pıek yoktur, hatta bir ek* sene göre rastgele harekete (dönüş) bile izhı verilebilir. Bu düzenleme yerleştirmeyi ve bağlama apantnun dizaynmı büyük ölçüde basitleştirir.
Bütün yerleştirmede, İş parçaanm ‘yerleştirme yüzeyleri kalıp ve bağlama aparatının yerleştirme elemanlarına sıkıca dayanır. Bu, yerleştirmedeki “kesinlik” şartmm yerine getirilmesini gerektirir. Yani, iş parçası üç koordinat eksenine gön; hiç Ur sapma hareketi yapmamalıdır. Kesinlik şartı, ancak İş parçasmıi bütün serbestlik dereceleri ortadan kaldırıldığı ve temel yüzeylerinin r*wîsyonlan kesinlikle tanımlandığı zaman
yerine getirilmiş olur, iş parçası bağlama aparat* ‘çerisinde altı yerleştirme noktasına temas etmelidir((altı nokta kuralı Veya 3-2-1 prensîtfi). Bu noktaların bir birlerine gOrekfr-numlan, iş parçasının bağlama aparatı içinde staM bir şekilde tutulmasını sağlamalıdır.
Şekil-45. Tam ve kısrai yerleştirme
, a- altı yerleştirme noktasına göre tam yerleştirme prensibi b-dört yerleştirme noktasına göre kısmi yerleştirme prensibi-
Şekil 45 a, prîzmatik iş parçasımn altı nokta üzerinde tam yerleştirilişini göstermektedir. Şekilden de açıkça görüldüğü gibi eğer yerleştirme ele manian ile sıkı temas şartı yerine getirilirse (yerleştirme kesinliği), iş parçası uç koordinat eksenine göre kesin bir şekilde pozisyonunu almış olur. Şekil 45b de düz süindirik yüzeyli bir iş parçasının dört yerleştirme noktas Üzerine oturtuluşu (bir V yatağı içine) ve tabam ile beşinci yerleştirme noktasına (nokta) dayanışı gösterilmektedir. Bu durumda iş parçasının y eksenine göre açısal durumu değişebilir. Eksenel bir delik delerken veya silindirik yüzey üzerinde tek bir kanal açarken iş parçası herhangi bir açısal pozisyonda olabilir, doiayıayle altıncı yerleştirme noktasına gerek yoktur.
Yeterince tip olmayan, veya temel yüzeylerinln çok kısa olması nedeniyle stabü durumda olmayan İş parçalarını işlerken yerleştirme noktalarının sayılarını arttırmak (altı dan tela) uygun olacaktır. Böyle bir parçanın yerleştirilişi şekil 46 da gösterilmiştir. Par-. …… \
çanın bir dikdörtgen tabanı ve bir yüzünün işlenmesi gereken yeterince rijit olmayan bir konsolu vardır. Şekilden de açıkça görüldüğü gibi 1,2,5 nolu temel yüzeylerin temas ettikleri altı yerleştirme noktasının yatanda, konsolun dayandığı 4 nolu bir noktaya daha gerek vardır. Bu noktanın karşısından 3 nolu kenetleme aleti bastırmaktadır.
Ek dayamalar (suportlar), ya ayarlanabilir tipte veya kendinden ayarlı tipte olurlar. İş parçasını ayazlarken bunlar, ya iş paıçasr ile doğrudan doğruya ayarlanarak temasa getirilirler veya kendiliklerinden istenilen pozisyonu alırlar, bundan sonra bulunduktan pozisyonda kilitlenirler, bSylece, istenilen operasyon süresince pozitif yedeştirme elemanları olarak görev yaparlar.
Kalıp ve bağlama aparatlarında nokta yerleştirmesi yapmak için, çok sınırlı temaş yüzeyleri olan yerleştirme elemanlan kullandır. Bunların kapsamına, bütün oturma taban-lan ve sflindlrik yüzeyler İçin dar V yatakları v.b. girer..
Bu yerleştirme elemanlan, verilen yığındaki parçrfarm . ölçü ve şekillerindeki hatalara bakılmaksızın sabit bir şekilde yerleştirilmesine olanak verirler Nokta yerleştirmesinin dezavantajları şunlardır, kenetleme kuvvetleri çok fazla İse yerleştirme temel yüzey-
.Yerieştirme noktalanma aralarındaki uzaklık, parçanın yerçekiminin etkisi altında bit taraf* devrilmesini önleyecek ölçüde tatalmalıâır.
teri zedelenebilir, yerleşirine noktalarında deformaayon nedenlylelş parçan yarinden . «onayabilir. >. ^ . 1
!ş parçalan çevreleyen veya çevrelenmiş yüzeylere göre de yerleş tiıllebilirier. Bu durumlarda iş parçası, yerleştirme elemanının Üzerine veya içine befli Ur boşlukla yeıieşü-. rillr. Çok uygulanan başka bir yol da iş parçasnın altı serbestlik derecesini bazı birleşik metotlarla ortadan kaldırmaktır, örneğin ükl temei delikle bu delikler» gönyeli eten bir yassı yüzeyden yararlanarak yapılan yerieştirme gibi.
Yerleştirme temdi yüzeyinin de işlenmesi gereken hallerde, çıkarılabilir yerleştirme elem anlan kullanılır.
ı i -I t
Kalıp ve bağlama aparatlarının yeıieştirme elemanlarında şu şartlar aranır:
(1) Yerleştirme elemanlannın sayılan w düzenleniş şekilleri, (imalat için uygulanan yerleştirme metoduna uygun olarak) iş parçasının ittenilen durumda ve sağlamlık ta yerteştirilmesinisağlamalıdır.
Şekil-46. Dikdörtgen tabanlı ve yeterince rijit olmayan usun bir konıolu bulunan bir parçamn yerleştirilişi.
(2) üçüncü sınıfa kadar yüzey kalitesine sahip pürüzlü yüzeyler kullanılırken yerleştir* me elemanlannın yüzeyleri mümkün olduğu kadar kiiçük tutulmalıdır. Boylece, yüzeyin pürüzlülüğünün yerleştirme stabilitesme etkisi azaltılmış olur. ‘ ‘
(3) Yerieştirme elemanlan (temel elemanlar ve ek dayanaklar) rijit veaşınmayakar-şı dayanıklı olmalıdır. Fakat iş parçasının temel yerieştirme yüzeylerini zedelememeli-dirier. Özellikle yerieştirme, üzerinde bütün işlemler bitirilmiş kaliteli yüzeye göre yapılıyorsa bu duruma çok dikkat etmek gerekir.
(4) Kalıp ve bağlama aparatlarının bakımım kolaylaştırmak için, yerleştirme elemanlan rahatça sökiflebiiir durumda olmalıdır.
, 11.2. Yerieştirme Elamanı Tipleri
Kaba yüzeylere göre yerleştirpıe yapılırken, oturma butonlan (Şekil 47 a) ve ay adanabilir dayamalar kullanılır. Y/$bklar (Şekil 47b) işlenmiş yassı yüzeylerin y«fe$&fftş*leıi «Çin kullanılır. Şekil 47 de gösterilen yerieştirme elemanlannın öçüleri şu smjrtar anmada değişir. D: 6*40 mm d: 4-25 mm, H: 10-76 mm, h: 440 mm, R; 4-40 mm, L. 60*220nun,
B: 10-35 mm, hı d0-25 mm,
Kama tipi ayarlanabilir dayama şekil 48 a da gösterilmiştir. 6 Nolu yalana bağlı 5 nolu vida çevrilereke 1 nolu kama âeri; doğru itilirken bunun üzerine oturan 2 dayama pimi yu-
kan doğru itilir. Dayamanın kilitlenmesi şu şekilde olur; vida 4 nolu bilyayı iki adet yanm yuvarlak kamanın (wood ruft) anana doğru iterek onlan birbirlerinden aynmaya zorlar ve delik yuvanın içine doğru sıkıştırır. Böylece yatyy hareket eden kama delik içerisinde kilitlenmiş otar.
Yayü kriko diye adlandırılan kendinden ayarlı dayama Şekil 48 b de gösterilmiştir, l nolu dikey pim ön sıkıştumah 4 nolu yay tarafından yukarı doğru itilir ve iş parçasına temas eder. Yayın ölçüsü ve ön sıkıştırma miktçn iş parçasını oynatmayacak şekilde seçilir. Bu pozisyonda 3 nolu vida sıkıştınlank dayama kilitlenmiş olur. 2 nolu ara pimi, yay serbest bırakılınca dayama piminin yukan fırlamasını önler.
Bir iş parçası silindirik di? yüzeyinden yararlanılarak V yatağına yerleştirilir. înce işlemesi yapılmış’yüzeylerin yerleştirilmesinde, geniş V yatakları (Şekil 49 a), kaba yüzeyler için de dar V yatakları (¡Şekil 49 b) kullanılır. Şekil 49 c de 2 nolü iş parçasının i nolu V yatağına sıkı geçme ile tespit edilmiş dört adet 3 nolu oturma piminin üzerine yerleştirilişi gösterilmektedir. >
Kalıp ve bağlama aparatlarında’ çoğunlukla açılan : 90° olan rijit V yatakları kullanılır.
V yatakları, ya normal karbon çeliğinden (ST 45) veya yüzeyi 50-60 Rc. sertliğinde sertleştirilmiş çelikten yapılır. Çok büyük V yatakları demir döküm yapılır, ancak çalışan yüzeylerine setleştirilmiş çelik yastıklar vidalanır.
r „ * *
İş parçalan deliklerine göre ya pimlere veya malafaya yerleştirilir. İş parçasının diğer yerleştirme temel elemanları şunlardır; boyuna pozisyonunu belirleyen dip yüzü, ana te-; mel yüzeyin eksenine göre iş parçasının açısal pozisyonunu saptayan çeşitli elemanlar (kama yerleri, delikler v.b.). . ,
Dolu malafa örnekleri şel(il 50 de gösterilmiştir. Küçük bir koniklığe sahip (1:1500 den 1:2000 e) düz bir malâfa Şekil 50 a da gösterilmiştir. Bu tip bir malafa iş parçasına (deliği öngörülen ölçü sınırlan. içerisinde kalan) el presi (malafa presi diye adlandırılır) yardımı ile sokulur. Eğer böyle bir pres yoksa bir tahta tokmak veya ucu kurşunlu çekiçle çakılabilir. Malafa ile işparçası arasındaki geçme yani sıkışma iş parçasının işleme sırasında malafa üzerinde kaymasını önler. Düz malafaların tek dezavantajları iş parçasının u-¿unluğuna yerleşmesine yardıma olamamalarıdır. (Yani iş parçası konik kışım nerede sıkıştırma ypparsa orada ‘kâiır daha geri gidemediği gibi ileride de bırakılamaz. Ç.N.).
Şekil 50 b de dolu bir silindirik malafa gösterilmektedir. Bu malafanın çapı iş parçasının temel deliği ile sıkı geçme yapmaktadır. Malafaya presle geçirilirken boşluk pullan kullanarak (şekilde gösterilmemiştir) iş parçasının malafa boyunca kesinlikle yerleşmesi sağlanır. Malala üzerinde bırakılan i nolu kanal iş parçasının her iki alnının işlenmesine olanak verir 2 nolu muylu dan ise kılavuz eleman olank yararlanılır. Bu kısım iş parçasının içerisine rahatça girer ve presle sıkıştırma sırasında herhangi bir kaçıklığı önler.
Şekil 50 c de bir iş parçasının dolu malafa üzerine boşluklu olarak geçirilişi gösterilmiştir; parçanın uzunluğuna sabitleştirilmesi i nolu fatunyla sağlanır. Parçanın dönüşü,
3 nolu somun sıkıştınlank önlenir, bu dönüşün daha güvenilir şekilde önlenmesi istenirse (iş parçasının üzerinde kama yeri varsa) 2 nolu kamadan yararlanılır. Her üç tip malafa-‘ mn da kullanılabilmeleri için iş parçasının temel deliğinin 2. hassasiyet derecesinde işlen» miş olmasıgerekir.
2c = 5 j + S2 —2Aj yazılabilir; / ■
burada : t; parçasındaki L uzaklığının toleransı
63 : Kalıp ve bağlama aparatındaki L uzaklığın toleransı 2 At : tş parçasının sitindirik pim üzerine yerleştirildiğinde çapa göm boşluk..
Eğer 5, + 62 > 2£>l şartı yerine getiıilemiyorsa elmas yerleşürme pimi kullanmak olanaksızdır.
Deliklerle pimler arasındaki boşlukalara bağlı olarak iş parçasının merkezsel durumuna pire göstereceği maksimum açısal sapma (Şekil 53-d) şu formülle hesaplanır:
„„<* » -4+J&L-
L i . ,
‘ veya yaklaşık olarak
„ *5? A + Aı ■-a -Z-
■■ 0 halde a yi küçültebilmek için iş parçasını aralarındaki uzakhk en büyük olan İki deliğe göre yerleştirmek gerekir.
Punta deliği (veya konik pahları) şeklinde yerieştirpıe temel elemanları bulunan parçalar için, yerleştirmede puntolar kullanılır. Şekil 54 de puntalann çeşitli tipleri gösterilmiştir. Basit bir punta yardımıyla yapılan yerleştirme Şekil 54—a da verilmiş tir; pah kısmından, kesik konik punta ile yapılan yerleştirme, Şekil 54—b de; toma operasyonu için kullanılan bilya ve makara yataklı punta dizaynı Şekil 54-c de; yine pah kısmından özel kesik yivli konik çevirici punta Şekil 54~d de; yivli döndürücü punta Şekil 54-e de verilmiştir. Son iki tin Dunta iş parçasının temel yüzeyine (merkez deliği veya pah) gömülen yiv* leri ile dönüş hareketini iş parçasına geçirmekle beraber merkez deliğini veya pahı zedeler.
Tüzen ayna puntalan (Şekil 54—f) iş parç asının .uzunlu ğuna tam olarak yerleştirilmeleri için kullanılırlar. Burada dip yüzü ile punta manşonunun alnı taraflndan tesbit edilmiş ‘ olan iş parçası merkez deliğindeki çap farklan nedeniyle T>ir eksenel kaçıklığa uğramaz.
Eğer bir iş parçası iki punta arasına yerleştirilirse bunun sadece bir serbestlik derecesi , kalır. Yani sadece puntalann ekseni etrafında dönebilir.
Birçok halde,/örneğin frezede kama yellerinin açılmalarında veya gönyeli kesmelerde iş parçasının açısal yerleştirilmesi için bir üave temel yüzeye daha gerekvardır. Bir iş parçasının i^ye yanal temel yfeeye göre kenetlenişi’ Şekil 55 te gösterilmiştir.
